ઈન્જેક્શન ભાગોના ક્રેક વિશ્લેષણના કારણો શું છે?

ઈન્જેક્શનના ભાગોના ક્રેકીંગના ઘણા કારણો હોઈ શકે છે, અને નીચેના 9 સામાન્ય મુખ્ય કારણો છે:

(1) અતિશય ઇન્જેક્શન દબાણ: અતિશય ઇન્જેક્શન દબાણ મોલ્ડમાં પ્લાસ્ટિકના અસમાન પ્રવાહ તરફ દોરી શકે છે, સ્થાનિક તાણની સાંદ્રતા બનાવે છે, જે ઇન્જેક્શનના ભાગોને તિરાડ તરફ દોરી જાય છે.

(2) ઈન્જેક્શનની ગતિ ખૂબ ઝડપી છે: ઈન્જેક્શનની ઝડપ ખૂબ ઝડપી છે જેથી કરીને પ્લાસ્ટિક ઝડપથી ઘાટમાં ભરાઈ જાય, પરંતુ ઠંડકની ઝડપ ખૂબ ઝડપી હોય છે, પરિણામે ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગના આંતરિક અને બાહ્ય ભાગો વચ્ચે તાપમાનનો તફાવત જોવા મળે છે. ખૂબ મોટી છે, અને પછી ક્રેકીંગ.

(3) પ્લાસ્ટિક તણાવ: ઠંડકની પ્રક્રિયા દરમિયાન પ્લાસ્ટિક સંકોચાઈ જશે, અને જો પ્લાસ્ટિકને પૂરતા ઠંડક વિના દૂર કરવામાં આવે છે, તો તે આંતરિક તાણના અસ્તિત્વને કારણે તિરાડ પડી જશે.

(4) ગેરવાજબી મોલ્ડ ડિઝાઇન: અયોગ્ય મોલ્ડ ડિઝાઇન, જેમ કે અયોગ્ય ફ્લો ચેનલ અને ફીડ પોર્ટ ડિઝાઇન, મોલ્ડમાં પ્લાસ્ટિકના પ્રવાહ અને ભરવાને અસર કરે છે, અને સરળતાથી ઇન્જેક્શન ભાગોને તિરાડ તરફ દોરી જાય છે.

(5) પ્લાસ્ટિક સામગ્રીની સમસ્યાઓ: જો વપરાયેલી પ્લાસ્ટિક સામગ્રીની ગુણવત્તા સારી ન હોય, જેમ કે અસર પ્રતિકાર, કઠિનતા અને અન્ય નબળા ગુણો, તો ઈન્જેક્શનના ભાગોને તિરાડ તરફ દોરી જવાનું પણ સરળ છે.

(6) મોલ્ડ તાપમાન અને ઠંડકના સમયનું અયોગ્ય નિયંત્રણ: જો ઘાટનું તાપમાન અને ઠંડકનો સમય યોગ્ય રીતે નિયંત્રિત ન હોય, તો તે ઘાટમાં પ્લાસ્ટિકની ઠંડક અને ઉપચાર પ્રક્રિયાને અસર કરશે, અને પછી ઈન્જેક્શન ભાગોની મજબૂતાઈ અને ગુણવત્તાને અસર કરશે. , પરિણામે ક્રેકીંગ.

(7) ડિમોલ્ડિંગ દરમિયાન અસમાન બળ: જો ઈન્જેક્શનનો ભાગ ડિમોલ્ડિંગ દરમિયાન અસમાન બળને આધિન હોય, જેમ કે બહાર નીકળતી સળિયાની અયોગ્ય સ્થિતિ અથવા બહાર નીકળવાની ગતિ ખૂબ ઝડપી હોય, તો તે ઈન્જેક્શનના ભાગને ક્રેક કરશે.

(8) મોલ્ડ વેઅર: મોલ્ડ ધીમે ધીમે ઉપયોગ દરમિયાન પહેરશે, જેમ કે સ્ક્રેચ, ગ્રુવ્સ અને અન્ય નુકસાન, જે મોલ્ડમાં પ્લાસ્ટિકના પ્રવાહ અને ભરવાને અસર કરશે, જે ઇન્જેક્શનના ભાગોને તિરાડ તરફ દોરી જશે.

(9) ઈન્જેક્શનની અપૂરતી રકમ: જો ઈન્જેક્શનની રકમ અપૂરતી હોય, તો તે ઈન્જેક્શનના ભાગોની અપૂરતી જાડાઈ અથવા બબલ્સ જેવી ખામી તરફ દોરી જશે, જે ઈન્જેક્શનના ભાગોને ક્રેકીંગ તરફ દોરી જશે.

ઈન્જેક્શન ભાગોના ક્રેકીંગની સમસ્યાને ઉકેલવા માટે, ઈન્જેક્શન પરિમાણોને ઑપ્ટિમાઇઝ કરવા, મોલ્ડ ડિઝાઇનને સમાયોજિત કરવા, પ્લાસ્ટિકની સામગ્રીને બદલવા અને અન્ય પગલાં સહિત ચોક્કસ પરિસ્થિતિ અનુસાર વિશ્લેષણ અને સમાયોજિત કરવું જરૂરી છે.તે જ સમયે, ઉત્પાદન કરેલા મોલ્ડેડ ભાગો જરૂરિયાતોને પૂર્ણ કરે છે તેની ખાતરી કરવા માટે સખત ગુણવત્તા નિયંત્રણ અને પરીક્ષણ પણ જરૂરી છે.